Veehouder maakt zelf rondebalenwagen voorzien van automatisch vastzetsysteem

​Een 6 meter lange balenwagen is wat afmetingen en gewicht betreft zo’n beetje het maximale waarmee hij goed kan werken, vertelt Bas Verhoef. Zijn bedrijf in de Alblasserwaard (Z.-H.) zit op vrij slappe grond, 30 à 40 centimeter klei op veen. Veel percelen, wegen en inritten zijn smal.

Verhoef perst zelf balen en doet naast zijn veehouderijbedrijf ook loonwerk. Hij is een machineman en vindt het leuk om zelf wat te fabriceren of aan te passen. Daar heeft hij ook een mening over. De ideale balenwagen moet qua constructie sterk genoeg maar niet te zwaar zijn. Voor de draagkracht moeten er behoorlijke banden onder.

Er zijn genoeg balenwagens te koop, maar net niet de wagen zoals Verhoef die voor zijn situatie voor ogen had. Bovendien wilde hij ook af van het vastzetten met spanbanden.

Tekst gaat verder onder de foto; bekijk alle foto’s onderaan dit artikel

Bas Verhoef (59) en Pieter van der Ham (23) bouwden drie jaar geleden een balenwagen. Afgelopen jaar voorzagen ze die van een hydraulisch vastzetsysteem.

Zelfbouwproject met hydraulisch vastzetsysteem

Samen met zijn buurjongen Pieter van der Ham begon Verhoef drie jaar geleden aan een zelfbouwproject. Na 100 uur noeste arbeid staat er een wagen die prima voldoet aan de wensen. Hydraulisch geremd, plaats voor zestien ronde balen en inmiddels op kenteken gezet.

De sleutelaars hebben gekozen voor een goed gedimensioneerd, geveerd onderstel. Het veert, maar rijdt heel stabiel. Nog steeds moesten ze de balen met spanbanden vastzetten. Een beetje een rotklus die tijd kost en eigenlijk ook maar matig werkt, vindt Bas. Balen hebben in transport gauw de neiging om wat te gaan hangen. Veilig transport zou beter en ook makkelijker moeten kunnen.

Omdat Bas zich al voor het bouwen van de wagen had voorgenomen er een vastzetsysteem bij te maken, is de bodem 2,40 meter breed gemaakt. Dan is er nog ruimte voor een constructie aan de zijkant en kun je toch binnen 2,55 meter buitenwerks blijven. Afgelopen winter startte hij met de bouw van een hydraulisch vastzetsysteem en inmiddels is dat voor elkaar.

Sleutelen en bouwen

Sleutelen en zelf bouwen is Bas Verhoef niet vreemd. Al eerder maakte hij een kilverbak, een pakkenklem en een bemester achter de tank. Er staat niks op papier, alles is min of meer op gevoel en op zicht gebouwd. De meeste uren zitten in het bouwen van de wagen zelf, maar ook het vastzetsysteem vroeg veel denkwerk.

Een speurtocht op internet en in vakbladen gaf Verhoef duidelijkheid over wat hij wel en niet zag zitten. Een combinatie met spanbanden sprak hem niet aan. Verder leek het hem handig dat de wagen aan beide kanten te laden en te lossen is. Van wat er aan ideeën langskwam, is het resultaat nog het dichtst uitgekomen bij de balenwagen van het Duitse merk Kröger. Verhoef maakte de constructie wel iets minder hoog om zo goed mogelijk bij twee hoog gestapelde ronde balen te passen.

Tekst gaat verder onder de foto

De balenklem is eveneens zelfgemaakt. Pijpen buigen kan Verhoef ook in zijn eigen werkplaats.

Zoeken naar juiste verhoudingen stangenstelsel

Grootste punt voor de zelfbouwers was de keuze van de goede verhoudingen in het stangenstelsel dat de buizen doet heffen en zakken. Neergeklapt moeten de buizen netjes naast de wagen passen en ook precies onder de laadvloer blijven. Om schade aan de folie te voorkomen, wil je geen uitstekende delen. In transport moeten de buizen netjes, vlak in lijn langs de balen staan. Met een modern CAD-ontwerpprogramma kun je dat precies simuleren, maar de selfmade-knutselaars hebben met latten en spijkers uitgedokterd in welke verhoudingen ze het systeem moesten maken. Dat is goed gelukt. De cilinders zijn sterk genoeg en het stangenstelsel klapt netjes in en uit.

Of de balen goed binnen het stangenstelsel passen, hangt af van de balenmaat. Verhoef perst met een riemenpers en kan daarom de diameter zelf bepalen. Op de ene kant vier balen op een rij en op de andere kant drie balen die een halve baal verspringen ten opzichte van de andere rij, dat werkt prima. Stelt hij de perskamer vijf centimeter krapper af, dan passen de balen goed recht naast elkaar en kunnen er nog twee balen extra op de wagen.

Nieuw materiaal gekocht

Om de kosten te drukken is zelfbouw nogal eens gebaseerd op gebruikte onderdelen. Verhoef kocht echter alles nieuw. Balken en plaatwerk van de groothandel. Hydrauliek, verlichting en andere kleine delen komen van Kramp. Middelbos leverde de assen en de wielen.

Het trekpunt is wel zelfgemaakt. Dat zou je nieuw kunnen kopen, maar de ene triangel vond Bas net wat te lang, de andere te kort. Daarom namen de sleutelaars hiervoor zelf het lasapparaat ter hand. Pieter deed het meeste laswerk. Die kan dat goed, vertelt Bas, hoewel hij zelf ook lascursussen heeft gevolgd.

De wagen kreeg ook een kenteken en een ingeslagen chassisnummer. Verhoef maakte al vaker zelf wat en had meerdere werktuigen waarop een nummer moest, zoals op de zelfgemaakte kilverbak. Tot voor kort kon dat vrij eenvoudig. Als een dergelijke wagen echter nog niet op kenteken zou staan, zou deze gekeurd moeten worden. Althans, wanneer je er sneller dan 25 kilometer per uur mee wilt rijden.

De assen zijn berekend op 8 ton elk, wat het laadvermogen 16 ton maakt. Het verenpakket is berekend op 9 ton per as. Dat blijkt met een volle vracht grasbalen mooi te werken.

Voor eigen gebruik

De wagen heeft aan onderdelen € 7.000 gekost, het vastzetsysteem € 3.000. Bas en Pieter schatten in samen iets minder dan 200 uur aan het totale project te hebben besteed.

Ze zijn nog lang niet van plan het lasapparaat aan de wilgen te hangen, maar constructies voor derden maken ze niet. Er komt vast weer eens iets voorbij dat ze graag zelf willen maken of verbouwen. Omdat het naar hun zin niet te koop is, of omdat ze het gewoon leuk vinden iets te maken dat dan ook naar volle tevredenheid werkt.

Auteur: Martin Smits