Een kijkje op de langste giek van Merlo op een roterende verreiker. De Italiaanse machinefabrikant bouwt momenteel 8.000 machines per jaar, hoofdzakelijk verreikers. Het doel voor 2028 is 10.000 machines per jaar produceren. Foto's: Bas van Hattum
Het is indrukwekkend hoe het Italiaanse familiebedrijf Merlo zonder een euro van de bank te lenen een moderne fabriek heeft. Daarin produceert de machinefabrikant 92% van alle onderdelen zelf, zelfs alle kunststof delen en cilinders. TREKKER neemt een kijkje in de Merlo-fabriek.
Het Italiaanse Merlo is ontstaan in 1911, de fabriek ligt bijna op het drielandenpunt van Italië, Frankrijk en Zwitserland. In een prachtige omgeving, omgeven door veel vruchtbare landbouwgrond met als vergezicht bergen met witte sneeuwtoppen.
In 2028 ambieert de familie om 10.000 machines te bouwen. Daartoe worden nu de juiste uitbreidingsplannen gemaakt en is grofweg 20 hectare naastliggend terrein al aangekocht. Het huidige fabrieksterrein is 33 hectare groot. Vanwege de grote bureaucratie in Italië hoopt familie Merlo over drie jaar de plannen gereed te hebben.
Van de verreikers die Merlo bouwt, is 60% een standaard (landbouw-)verreiker, 40% van de machines gaat de bouw in. Dat zijn meestal de zogenoemde Roto-verreikers, met roterend bovendeel en reikhoogtes tot wel 34 meter.
Naast verreikers produceert Merlo de opbouw voor vuilniswagens (‘waste compactors’, jaarlijks 770 stuks), zelfrijdende dumpers, zelfrijdende betonmolens en bosbouwtrekkers tot motorvermogens van 340 pk.
Lees verder onder de foto’s; zie meer foto’s onderaan dit artikel
De Merlo SM 30 was de eerste verreiker die Merlo bouwde in 1981. De machine was een logische opvolger van de vierwielgestuurde off-road heftruck die de fabrikant bouwde in 1970 en de bouwkraan met telescoopgiek die werd ontwikkeld in 1974.
Alles eigen financiering
Wie bij de productielocatie arriveert, ziet in eerste instantie een gewoon fabrieksterrein, de tientallen nieuwe verreikers verraden wat hier wordt geproduceerd. In deze fabriek bouwt Merlo momenteel 8.000 machines per jaar.
Bijzonder: familie Merlo heeft geen euro vreemd vermogen in de fabriek zitten. Alles is betaald door de familie zelf. Dat maakt ook dat ze aan geen bank verantwoording af hoeft te leggen over de keuzes die ze maakt. Dus ook niet over het feit dat ze bijna alle onderdelen zelf ontwikkelt en bouwt.
Platen snijden tot 30 centimeter dik
De meeste fabriekshallen zijn onderkelderd, waarbij de ondergrondse verdieping veelal gebruikt wordt voor opslag en logistiek van onderdelen en ruwe materialen als staal. In 2024 ging er een slordige 70.000 ton staal doorheen. Ook bijzonder: in de afdeling waar Merlo de staalplaten snijdt – veelal met de bekende plasma- en lasersnijders – kunnen medewerkers met een zogenoemde oxyfuel-snijder (= snijden met zuurstof) staalplaten tot een dikte van 30 centimeter (!) snijden. In diezelfde hal is een dansend schouwspel zichtbaar, waarbij twee grote robots gezamenlijk de grote platen optillen, één voor één controleren en in de immense kantbank leggen waarna gestaag een heuse verreikergiek ontstaat.
Zie hier de binnenkant van een verreikergiek. Een vernuftig samenspel van hydrauliekslangen, rollen, staalkabels en een subframe. Merlo zegt hiervan de uitvinder te zijn, wat erna door vele anderen is gekopieerd.
Eigen plasticfabriek
Familie Merlo houdt stevig vast aan haar eigen filosofie om bijna alles zelf te bouwen. Naar eigen zeggen maakt ze 92% zelf, waaronder alle aanbouwdelen, bakken en palletvorken. Paolo Merlo, één van de nazaten van in 2022 overleden Amilcare Merlo, stelt: “Wij geloven dat als je veel zelf bouwt, je veel sneller veranderingen kan doorvoeren in de productie. We zijn namelijk niet afhankelijk van de inkoop van onderdelen bij derden én we hoeven geen voorraad eerst te verwerken.”
Ze bouwen veel zelf bij Merlo: eigen cabines, cilinders, assen, elektronicaboxen en eigen kabelbomen. Merlo heeft zelfs een eigen plastic-/ kunststoffabriek. Met name de fabricage van de assen en kunststof delen is indrukwekkend. De meeste verreikers staan op zogenoemde portaalassen. Daarbij loopt de eindvertraging (of eindreductie) niet centraal dóór de assen maar bovenover.
De huidige directie wordt gevormd door drie van de vijf kinderen van Amilcare Merlo (1934-2022), waaronder Paolo Merlo (foto), hier in gesprek met TREKKER-hoofdredacteur Bas van Hattum. Foto: Matthijs Verhagen
Eigen dashboard
Als we de fabriek binnenlopen waar de kunststof delen worden gemaakt, geeft de inhoud van een grote vitrinekast weer wat daar allemaal wordt geproduceerd. Van de kleine kunststof dopjes tot en met complete dashboards, elektronica-behuizingen en houders van terminals. Maar ook kunststof pedalen, opbergvakken in de cabine en – heel belangrijk – de kunststof geleide-/slijtstrippen die in elke verreikergiek zitten. Indrukwekkend.
Bij een rondgang over het fabrieksterrein valt op dat Merlo veel zelf bouwt en zelfs in eigen beheer alle kunststof onderdelen bouwt. Voorbeelden zijn te zien op deze foto.
Eigen cilinders
Over heel 2024 werden 72.000 cilinders gebouwd in de Merlo-fabriek. Gemiddeld dus 9 cilinders per verreiker. Van een vergrendelcilindertje tot de grote cilinders die altijd onzichtbaar in de binnenkant van elke telescoopgiek zijn verwerkt. Ook bijzonder om te zien is dat elke stuurcilinder geheel door robots in elkaar wordt gezet.
Eigen energie
De afgelopen jaren zijn er duizenden zonnepanelen gelegd op de daken van de fabriek. In 2024 kwam daar nog een capaciteit bij van 840 kW. Volgens Merlo hebben ze in heel 2024 energie opgewekt ter grootte van 1.150.000 kWh.
De nieuwste ontwikkeling van Merlo: de grotere 100% elektrische verreikers zoals deze Turbo Farmer 38.10. Dit prototype wordt volop getest. Wanneer de productie van deze verreiker start, is niet meegedeeld.
In een aparte hal spuwen kleine machines de kunststof onderdelen uit, zoals hier kunststof houders voor beeldschermen die in de cabine zitten.
Hier een kunststof steun voor de rechter arm, allemaal ontwikkeld en geproduceerd in eigen huis.
Ook cabines worden geheel in eigen beheer gebouwd. In een vaste mal (foto) worden de hoofddelen allemaal aan elkaar gelast. Eén van de kenmerken is de dikke buis rondom het cabinechassis. Daarmee is de chauffeur beschermd tegen zware voorwerpen die omlaag vallen.
Een setje cabines, klaar voor de assemblage.
Merlo maakt ook alle kabelbomen en behuizingen voor de elektronica in eigen huis. In een aparte hal stellen medewerkers alles samen en solderen ze de juiste zaken aan elkaar.
De letter M in de as betekent dat Merlo ook zelf de assen maakt. Zowel de gewone assen als deze portaalas, waarbij de aandrijfas bovendoor loopt ten opzichte van de fusee.
Motoren bouwt de fabrikant niet zelf. Deze worden ingekocht bij onder meer Deutz, Perkins en Rehlko (voorheen Kohler). Merlo had wel ooit de ambitie om ook zelf motoren te bouwen, maar liet deze wens varen. Dat had onder andere te maken met de komst van de strenge emissie-eisen.
De motorunit wordt met alle toebehoren eerst apart geassembleerd en later als geheel in de laatste montagelijn eraan gemonteerd.
Zie hier de laatste stap in de productielijn, daarna is de verreiker klaar voor gebruik. Bijzonder: de lijn waarin de verreikers worden geassembleerd is het kleinste onderdeel van het 33 hectare grote fabrieksterrein. De rest van het terrein is bedoeld voor de logistiek en vooral voor de productie van alle onderdelen.
